FiberHome 5G-Projekt Gebäude A2: 3.778 m2 Stahlraumrahmen Dach auf 19,5 m hoch

Vor-Ort-Aufzeichnung: Anheben eines 3.778 m2 großen Stahl-Raumfachwerks für das FiberHome 5G-Trägeranwendungsprojekt

Das Stahl-Raumfachwerk des A2 Umfassendes Gebäude im Rahmen des FiberHome 5G-Trägeranwendungsprojekts wurde im Bezirk Jiangxia, Wuhan, in Position gehoben. Es ist ein Lehrbuchbeispiel für einen großspannigen, unregelmäßig geformten Raumfachwerk — die Art von Struktur, bei der die Montageart und nicht die Herstellung über die Einhaltung des Zeitplans entscheidet.

Projektübersicht

Methodenauswahl: Montage auf der Decke, synchrones Anheben

Mit einer 52,4 m Spannweite, einer doppelt gekrümmten Oberfläche und 1.113 verschraubten Kugelknoten, ließ die Toleranz keinen Spielraum für Korrekturen nach der Montage. Das Dach wurde nicht in 19,5 m Höhe montiert. Das Team baute den Rahmen als eine vollständige Einheit auf der Decke des dritten Stockwerks in geteilten Paneleinheiten, hob ihn dann mit hydraulischem synchronisiertem Anheben an — Heber plus ein temporäres Trägersystem, das ihn synchron und mit gleichmäßiger Geschwindigkeit nach oben zur geplanten Höhe trug.

Nach mehreren technischen Überprüfungen setzte sich das Anheben aus zwei Gründen durch: Es reduziert das Risiko von Arbeiten in großer Höhe drastisch und erhöht die Effizienz der Bauarbeiten, während es die Einschränkungen der Kranzufahrt auf einer bebauten Baustelle beseitigt.

Ein Monat Vorbereitung vor dem ersten Anheben

• Technische Besprechung und Optimierung des Schemas. Die Planungs-, Bau-, Überwachungs- und Kontrollparteien trafen sich zu einer speziellen technischen Überprüfung; das Schema wurde auf das Verhalten dieses Rahmens abgestimmt und am 28. Juni 2025 von Experten abgenommen gehalten.
• Aufteilung der Anhebeeinheit. Der Rahmen wurde in eine Anhebezone und sechs lose Montagezonen unterteilt, mit acht hydraulischen Hebevorrichtungen gehalten.
• Temporäres Trägersystem. Gittermasten aus Stahl mit Nivelliergeräten an der Spitze hielten den Rahmen in jeder Hebephase stabil.
• Schulung und Notfallübungen. 40 Projektpersonal wurde in der Bedienung hydraulischer Geräte, der Interpretation von Überwachungsdaten und dem Umgang mit unerwarteten Situationen geschult und übte dann für Hebungsunterbrechungen, Instabilität der Stützen und Einsturz.

Wo die Kontrolle wirklich liegt: Synchronisation

Bei der Mehrpunkt-Hebung ist die Synchronisation die kritischste Variable. Das Projekt verfolgte eine Datenkontrolle plus manuelle Feinabstimmung-Strategie: Elektronische Wegsensoren erfassten die Hubdaten, ein Zentralprozessor verarbeitete sie und gab Warnungen bei Grenzwertüberschreitung aus, wodurch der Regelkreis geschlossen wurde.

• Einheitliche Steuerung. Das Hauptsteuerungssystem gab einen gemeinsamen Befehl an jede Pumpenstation mit einer voreingestellten Rate aus — zum Beispiel 50 mm/min gehalten.
• Live-Überwachung. Numerische Steuerbildschirme zeigten die Hubdaten live an. Wo ein Punkt aufgrund von Reibung hinterherhinkte — eine 5 mm Abweichung — stoppte das Anheben sofort und der Druck wurde über das Handventil nachgestellt, damit alle Punkte gemeinsam vorankamen.
• Gestaffeltes Anheben. Alle 770 mm pausierte die Anhebung, um die Verformung des Rahmens, die Stabilität der Stützen und den Status der Ausrüstung zu überprüfen; die Arbeiten wurden erst nach Freigabe wieder aufgenommen.

Echtzeit-Überwachung: Millimetergenau verifiziert

• Spannungsüberwachung. Dehnungsmessstreifen, die auf kritische Elemente geklebt waren — mittlere Zuggurte und Druckglieder in der Nähe der Auflager — übertrugen Spannungsdaten live, um zu bestätigen, dass die Werte unter dem zulässigen Auslegungsbereich blieben (für Q355 Stahl, 215 MPa).
• Wegüberwachung. Ein Totalstation verfolgte die Koordinaten der Stützenmittelpunkte; die Abweichung blieb innerhalb von ±5 mm, weit innerhalb der ±15 mm nach Norm zulässig.

Die Linie halten: Wind und Hitze

Böige Winde. Windböen der Stärke 4-6 während des Baus drohten mit seitlichem Schwanken. Das Team setzte ein Windseil plus Abspannung-Schema ein: φ16 mm Drahtseile an den vier Ecken, befestigt an Bodenankern an einem Ende und an unteren Kugelgelenk-Knoten am anderen Ende, gespannt durch Spannschlösser mit 21,4 kN pro Seil — die gemessene Auslenkung wurde unter 50 mm gehalten.

38 °C Hitze.Die Mannschaften arbeiteten bei sommerlicher Höchsthitze weiter an Spleiß- und Verschraubungsarbeiten und hielten das Programm ein, ohne die Sicherheit zu vernachlässigen: kein Rückzug vor der Hitze, keine Kompromisse bei der Sicherheit.

Ergebnisse: Drei Nullen und Zeit zurück im Programm

Die abgeschlossene Anhebung erfüllte das Projektziel der „drei Nullen": Null Sicherheitsvorfälle, null Qualitätsmängel, null Zeitverzögerung. Das Team entwickelte auch ein „zonen- und stufenweise synchronisiertes Anheben mit hochalpiner losem Montage-Relais"-Verfahren, das die Kernschwierigkeit der Synchronisations- und Stabilitätskontrolle bei Langspannungen löste. Im Vergleich zur herkömmlichen Montage in großer Höhe sparte das Programm 15 Tage und reduzierte die Arbeitsstunden in großer Höhe um 30% — was die Langspannungs-Referenzen des Unternehmens stärkt.

Schlussfolgerung

Das 92,2 m mal 52,4 m große Dach zeigt, dass die Geometrie nur so gut ist wie das dahinterliegende Anhebungsverfahren — ein Modell, das sich direkt auf Flughafenterminals, Sporthallen, Logistikhubs und Industrieanlagen übertragen lässt.

Vor-Ort-Aufzeichnung — FiberHome 5G-Trägeranwendungsprojekt, Stahl-Raumfachwerk-Dach des A2 Umfassenden Gebäudes, Anheben.