Projet FiberHome 5G Bâtiment A2: 3 778 m2 Plafond en acier à 19,5 m

Enregistrement sur site : Levage d'une toiture en treillis d'acier de 3 778 m2 pour le projet d'application de porteurs 5G de FiberHome

La toiture en treillis d'acier du Bâtiment complet A2 dans le cadre du projet d'application de porteurs 5G de FiberHome a été mise en place dans le district de Jiangxia, Wuhan. Il s'agit d'un cas d'école de treillis spatial de grande portée et de forme irrégulière — le type de structure où la méthode de montage, et non la fabrication, détermine si le calendrier sera respecté.

Aperçu du projet

Sélection de la méthode : Assemblage sur la dalle, levage synchronisé

Avec une portée libre de 52,4 m, une surface doublement courbée et 1 113 nœuds sphériques boulonnés, la tolérance ne laissait aucune marge de correction après assemblage. Le toit n'a pas été assemblé à 19,5 m. L'équipe a construit la structure en une seule unité sur la dalle du troisième étage en unités de panneaux divisées, puis l'a soulevée avec un levage hydraulique synchronisé — des vérins plus un système de support temporaire la portant vers le haut de manière synchronisée et à vitesse uniforme jusqu'à l'altitude de conception.

Après plusieurs cycles d'examen technique, le levage l'a emporté sur deux points : il réduit considérablement le risque de travail en haute altitude et augmente l'efficacité de la construction, tout en éliminant les contraintes d'accès par grue sur un site construit.

Un mois de préparation avant le premier levage

• Briefing technique et optimisation du schéma. Les parties conception, construction, supervision et surveillance se sont rencontrées lors d'un examen technique dédié ; le schéma a été affiné autour du comportement de cette structure et a passé l'examen d'expert le 28 juin 2025.
• Division de l'unité de levage. La structure a été divisée en une zone de levage et six zones d'assemblage libre, avec huit points de levage par vérin hydraulique.
• Système de support temporaire. Des colonnes en acier treillis avec des dispositifs de mise à niveau au sommet ont maintenu la structure stable à chaque étape du levage.
• Formation et exercices d'urgence. 40 membres du projet formés à l'utilisation des équipements hydrauliques, à l'interprétation des données de surveillance et à la gestion des conditions imprévues, puis entraînés pour l'interruption du levage, l'instabilité du support et l'effondrement.

Où se situe le contrôle : la synchronisation

Dans le levage multipoint, la synchronisation est la variable la plus critique. Le projet a mis en œuvre une stratégie de contrôle des données plus réglage manuel : des capteurs de déplacement électroniques ont collecté les données de course, un processeur central les a traitées et a émis des avertissements de dépassement de limite, bouclant ainsi la boucle.

• Commande unifiée. Le système de contrôle maître a émis une commande commune à chaque station de pompage à un débit prédéfini — par exemple 50 mm/min.
• Surveillance en direct. Des écrans de commande numérique ont affiché les données de course en direct. Lorsqu'un point prenait du retard en raison du frottement — une déviation de 5 mm — le levage s'arrêtait immédiatement et la pression était complétée par la vanne manuelle afin que tous les points avancent ensemble.
• Levage par étapes. Tous les 770 mm le levage s'arrêtait pour inspecter la déformation de la structure, la stabilité du support et l'état de l'équipement ; le travail reprenait uniquement après validation.

Surveillance en temps réel : vérifiée au millimètre près

• Surveillance des contraintes. Des extensomètres collés sur des éléments critiques — cordes de traction à mi-portée et éléments de compression près des supports — ont transmis les données de contrainte en direct pour confirmer que les valeurs restaient inférieures à la limite admissible de conception (pour l'acier Q355, 215 MPa).
• Surveillance des déplacements. Une station totale a suivi les coordonnées des centres de support ; la déviation est restée dans ±5 mm, bien à l'intérieur des ±15 mm autorisés par le code.

Tenir la ligne : vent et chaleur

Vents violents. Des rafales de niveau 4-6 pendant la construction ont menacé le balancement latéral. L'équipe a déployé un système de câbles anti-vent et de haubans : câbles en acier de 16 mm aux quatre coins, fixés à des ancrages au sol d'un côté et à des nœuds sphériques boulonnés du chord inférieur de l'autre, tendus par des tendeurs à 21,4 kN par câble — maintenant le balancement mesuré en dessous de 50 mm.

Chaleur de 38 °C. Les équipes ont continué à épisser et à boulonner pendant la chaleur de l'été, respectant le programme sans compromettre la sécurité : pas de retrait face à la chaleur, pas de compromis sur la sécurité.

Résultats : trois zéros, et du temps récupéré sur le programme

Le levage terminé a atteint l'objectif de « trois zéros » du projet : zéro incident de sécurité, zéro défaut de qualité, zéro retard de calendrier. L'équipe a également été pionnière dans un processus de « levage synchronisé par zones et par étapes avec relais d'assemblage libre en haute altitude », résolvant la difficulté principale du contrôle de la synchronisation et de la stabilité dans le levage de grande portée. Par rapport à l'assemblage conventionnel en haute altitude, le programme a permis d'économiser 15 jours et de réduire les heures de travail en haute altitude de 30 % — renforçant les références de l'entreprise en matière de grande portée.

Conclusion

Le toit de 92,2 m par 52,4 m montre que la géométrie n'est bonne que si le schéma de levage qui la sous-tend l'est aussi — un modèle qui s'applique directement aux terminaux d'aéroport, aux halls sportifs, aux centres logistiques et aux usines industrielles.

Enregistrement sur site — Projet d'application de porteurs 5G de FiberHome, levage de la toiture en treillis d'acier du bâtiment complet A2.